结构件焊接工艺注意事项

结构件焊接工艺

1、 钢构件焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺指导书，焊接

工艺指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头型式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热（包括层间温度）、后热和焊后热处理工艺和焊接检验方法及合格标准等主要内容。

2、 施焊电源的网路电压波动值应在±5﹪范围以内，超过时应增设

专用变电器或稳压装置。

3、 焊接过程中应严格按照焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接

顺序进行施焊。

4、 对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合

焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

5、 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于

10mm；角焊缝端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

6、 下雪或下雨时不得露天施焊。构件焊接区表面潮湿或有冰雪应

清除干净。风速超过或等于8m/s（二氧化碳保护焊风速>2m/s）时，应采取挡风措施。

7、 定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm；定位焊应在焊道以内；定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

8、 不得在焊道以外的母材表面引弧、熄弧。在吊车梁、吊车桁架

及设计上有特殊要求的其它重要受力构件承受拉应力的区域内，不得焊接临时支架、卡具及吊环等。

9、 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，

如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。

10、 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应

经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。

11、 焊缝坡口和间隙超差时，不得采用填加金属块或焊条的方法处

理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺，方可处理。

12、 对接和T型接头要求熔透的组合焊缝，当采用手弧焊和手弧焊

封底，自动焊盖面时，反面应进行清根。

13、 要求熔透的焊缝当采用埋弧焊时宜选用直流电源，并应符合下

列规定：

⑴、 T型接头要求熔透的组合焊缝，应采用船形埋弧焊或双丝埋

弧自动焊；

⑵、 厚度t≦8mm的薄壁构件宜采用二氧化碳气体保护焊；

⑶、 厚度大于50mm板的对接立焊缝宜采用电渣焊。

14、 栓钉焊接前应用角向磨光机对焊接部位进行打磨，彻底清除轧

制氧化皮、锈和油污。焊完之后，焊接处未完全冷却之前，不得打碎瓷环。

15、 栓钉的穿透焊，应使压型钢板与钢梁上翼缘紧密相贴，其间隙

不得大于1mm。

16、 轨道间采用手弧焊焊接时，应符合下列规定：

⑴、 轨道焊接宜采用厚度大于或等于12mm，宽度大于或等于

100mm的紫铜板弯制成与轨道外形相吻合的垫模； ⑵、 焊接的顺序由下向上，先焊轨底后焊轨腰及轨头，最后修补

周围；

⑶、 施焊轨底的第一层焊道时使用电流稍大些，以保证焊透和便

于排渣。

⑷、 每焊完一层焊道，必须把熔渣清除干净后才能继续施焊，前

后两层焊道的施焊方向相反；

⑸、 钢轨焊接应采取预热、保温和缓冷措施，预热温度为

200~300℃，保温可采用石棉灰等；

⑹、 轨道焊接应选用低氢型焊条施焊。接头的表面层焊缝应采用

耐磨焊条施焊。

17、 当压轨器的轨板与吊车梁采用焊接时，应采用小直径焊条、小

电流跳焊法施焊。

18、 柱与柱、柱与梁的焊接接头，当采用大间隙加垫板的接头型式

时，第一层焊道应熔透。

19、 焊接前预热及层间温度的控制，宜采用测温器具测量（点温计、

热电偶温度计等）。预热区在焊道两侧，其宽度应各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm。环境温度低于0℃时，预（后）热温度应通过工艺试验确定。

20、 焊接H型钢，其翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进切

割，翼缘板只允许在长度方向拼接；腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可主“十”字形或“T”形，上下翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上；拼接焊接应在H型钢组装前进行。

21、 对需要进行后热处理的焊缝，应在焊接结束后焊缝金属没有完

全冷却的时候立即进行，后热温度为200~300℃，保温时间可按板厚每30mm1h计算，但不得少于2h。