汽车研发常用专业术语详细汇总与解释!

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收藏于 : 2021-01-11 17:00   被转藏 : 12       转藏到我的文章库

汽车研发过程中,有大量的专业术语,每个术语都有其特殊的含义,且不同的主机厂还有不同的叫法!

今天

漫谈君全面总结了一版

汽车研发常用专业术语

和大家一起交流学习


一、研发阶段

1、商品计划阶段

1)完成项目前期研究,管理层评审预研阶段定义的所有初期目标、评审并批准市场分析、技术方案、造型方向、资源获得方案、项目综合可行性分析、正式启动项目。

2)批准初步项目方案,包括所有的产品目标和商业计划目标的最初符合性,工程/制造/物流/采购等项目方案。为项目批准做准备。

3)综合评审产品开发状态,包括造型冻结,对产品、制造、物流和销售计划进行评审和批准,所有的目标在项目的经济架构中都必须是可行的,正式批准项目。

2、产品开发阶段

1)通过对数模的工程可行性确认和pertest试验,通过CAE和制造可行性分析,完成整车数据发放。

2)对设计样车进行相关验证试验,检查评估产品设计及工艺的正确性。完成试生产准备。

3、量产准备阶段

1)使用工装零件按工艺要求在总装线上制造样车,验证工装模具和供应商的制造能力,完成工程的最终验证和制造的早期工艺调试。

2)调试整车厂的生产设备,验证生产工艺,验证全工装和工艺条下件批量提供的零部件质量,完成样车数据更改,冻结变更数据。

3)验证整车厂在一定节拍下的生产能力。

4)按整车生产节拍的提升计划,投入批量生产。

4、量产维持阶段

1)新产品预研立项GATE#0(KO)

项目立项研究。成立项目团队,开始对项目进行研究分析。

2)预可研评审(SI)

完成产品初步可行性分析后,通过预可研评审确定开发平台。

3)产品开发决策(SC)

进一步细化产品方案,通过评审后,初步确定项目开发目标。

4)新产品开发项目认可GATE#1(OD)

完成各项性能指标的细化,形成产品的最终设计方案和目标并获得批准。

5)设计数据发布(DR)

首轮设计数据经过评审确认后,进行发布用于相关部门的设计样车制作。

6)设计样车验证完成(CP)

对设计样车进行相关试验验证,检查及评审产品设计和工艺的正确性。

7)试生产准备完成(LR)

试生产前完成样车试装验证,工装准备等各项准备工作,达到试生产的要求。

8)全车数据发布GATE#2(DC)

对样车试验及试装阶段出现的问题进行整改,达到设计和性能要求后发布,用于工装样件的制作。

9)变更冻结(CC)

设计和质量问题整改完成后,冻结产品数据。

10)投产签署(LS)

小批量生产前对投产条件进行综合评审确认。

11)量产签署GATE#3(J1)

各项指标达到量产要求,开始批量生产(SOP)。

12)批量生产启动(SOP)  

所有要求的各种认可都已获得;车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准;

所有PVS、0S、SF和EPF的问题都已经得到了解决;整个生产线都具有批量能力,所有零部件都已经供应到位,且动力总成已SOP;

整个生产线能按设计节拍、正式控制计划等正常生产条件下连续(10台/天)生产可销售状态的整车,接着按计划的产量爬坡曲线进行生产。

13)项目总结(FS)

对整个开发过程中出现的问题和获得的经验进行归纳总结,为今后的项目开发工作起到持续改进的作用。



二、项目管理

1、项目 

由一组有启动时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程,该过程要达到符合规定要求的目标,包括时间、成本和资源的约束条件。 

注A:单个项目可作为一个较大项目结构中的组成部分;

注B:在一些项目中,随着项目的进展,其目标需要修订或重新界定,产品特性需要逐步确定;

注C:项目的结果可以是一种或几种产品; 

注D:项目组织机构是临时性组织,在项目寿命周期中存在; 

注E:项目活动之间的相互影响可能是复杂的。

2、项目产品 

项目范围中规定的交付给顾客的产品。 注意:项目范围可以随项目进展而修订。  

3、项目管理 

项目管理是对项目及其资源进行计划、组织、协调和控制,以实现项目目的,包括项目各方面的策划、组织、监测和控制等过程的活动。  

4、项目计划 

满足项目目标所需要活动的文件。 

注A:项目计划应包括或引用项目的质量计划; 

注B:项目计划还应该包括诸如组织结构、资源、进度和预算等其他计划。  

5、项目整体计划 

以项目各单项计划为基础,从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理,从而形成指导项目各单项管理的整体文件。  

6、项目组织 

项目组织是指实施项目的组织。  

7、项目周期 

项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。  

8、项目风险 

指由于项目所处环境和条件的不确定性,项目的最终结果与项目相关方的期望产生背离,并给项目相关方带来损失的可能性。  

9、项目风险管理 

指通过风险识别、风险评估去认识风险,并以此为基础合理地使用各种管理方法、技术和手段对项目风险实行有效的控制,妥善处理风险事件所造成的不利后果,以最少的成本保证项目总体目标实现的过程。

10、项目质量 

指项目的交付物能够满足客户需求的程度。

11、项目质量管理 

是为了保证项目的交付物成果能够满足客户的需求,围绕项目的质量而进行的计划、协调、控制等活动。  

12、项目成本 

在完成项目过程中,必然要发生的各种活动的消耗,这种消耗的货币表现形式就是项目成本。

13、项目成本管理 

指为了保证项目实际发生的成本不超过项目预算成本所进行的项目资源计划编制、项目成本估算、项目成本预算和项目成本控制等方面的管理过程和活动。

14、项目进度计划 

是在工作分解结构的基础上,对项目活动进行一系列的时间安排,它要对项目活动进行排序,明确项目活动必须何时开始以及完成项目活动所需要的时间。其主要目的是控制和节约项目的时间,保证项目在规定的时间内能够完成。

15、项目进度管理 

在项目进展过程中,为了确保项目能够在规定的时间内实现项目的目标,对项目活动进度及日程安排所进行的管理活动。

16、项目门 

项目门是产品开发项目管理过程中设置的一系列控制点,用来确保产品开发项目在每阶段所有活动的标准已经得到满足,产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件,可以进入产品开发的下一个阶段。即项目门用来驱动产品开发过程,以依次确保所有的目标都能达到。 

17、初始过程流程图 

指对某一产品预期的制造过程的早期描述。   

18、过程流程图 

提供了过程实现的客观描述,以一种标准格式描述与过程每个步骤有关的信息,用来描绘材料在整个过程中的流动,包括一些返工或返修的作业单元。   

19、控制计划 

提供过程监视和控制方法,用于对特性的控制,是对控制产品所要求的体系和过程的系统的文件化的描述。  

20、样件控制计划 

规定样件制造期间将要进行的尺寸测量,材料和功能试验。

21、试生产控制计划 

在样件制造之后,全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述,是编制生产控制计划的连续过程中的一部分,与生产控制计划相似,但抽样增加,以反映规定特性的初始能力分析。   

22、生产控制计划 

在大批量生产中,将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。

23、初始材料清单 

在设计和图样文件发放之间完成的初始材料清单。

24、系统 

由几个部件或部分设备组合起来以执行某一特定功能组合体。   

25、子系统 

系统的一个主要部分,本身具有系统的特性,通常包含几个部件。



三、总布置

1、概念总布置

对整车的几何尺寸(长宽高、轴距、轮距、整车侧边高度尺寸),以及可供选择的发动机资源进行初步的布置分析,对动力经济性进行计算分析,对整车性能参数(整车速比、整车通过性接近角、离去角等)进行分析,完成评审阶段发放。

2、重要硬点布置

车身与底盘的硬点布置。

3、初步总布置图设计

对机舱内部进行初步布置,确定布置边界,定义整车造型边界和人机目标,组织控制造型边界的评审并发布造型控制边界,以作为造型设计的尺寸依据,用于造型的边界控制。

4、详细总布置图设计

协调各相关专业完成机舱内部零件和动力总成的布置,完成机舱管路的走向布置并评审发布,完成驾驶室主要零部件的布置及控制边界数据并评审发布。

5、详细总布置方案确定

完成造型A面的检查,完成整车法规的校对,完成总布置图的绘制,完成整车设计重量的统计与质心计算并对总布置整体方案进行评审确认。

6、DMU检查

总布置对整车设计数据进行DMU检查。最终数据冻结DMU跟踪检查试装问题整改完毕后,对最终冻结的数据做DMU的跟踪检查。

7、试装检查确认

对试装车辆的主要零件布置间隙,维修方便性和人机目标符合性进行检查,确保系统及零部件的装车结果符合总布置的要求。

8、总布置总结

对该开发车型的总布置工作进行项目总结,为以后的开发车型积累经验。



四、造型

1、造型定位评审

根据市场的需求进行产品的造型定位,并进行评审确认。

2、创意草图评审

设计师根据产品定位和审美理解,大量绘制产品草图,评审选择草图,设定目标图型,以确认造型趋势。

3、效果图可行性分析方案选择

对多套方案进行工程可行性分析及优化,为效果图的选择提供参考。

4、效果图初步确定

根据工程反馈意见,进一步筛选,初步确定效果图。

5、最终效果图评审

经过几轮可行性分析评审,最终选定开发车型效果图。

6、外CAS面可行性分析及评审

工程部门对外CAS面进行工程可行性分析,问题反馈造型部进行修改并组织评审。

7、内CAS面可行性分析及评审

工程部门对内CAS面进行工程可行性分析,问题反馈造型部进行修改并组织评审。

8、外模型冻结

经过可行性分析的不断优化,外造型基本达到工程要求,外观通过评审,外模型可以冻结。

9、外CAS表面冻结

外CAS根据终版外造型油泥模型和工程问题反馈,进行修改确认后冻结。

10、内模型冻结

经过可行性分析的不断优化,内造型基本达到工程要求,内饰造型通过评审,内模型可以冻结。

11、内CAS表面冻结

内CAS根据终版内造型油泥模型和工程问题反馈,进行修改确认后冻结。

12、色彩纹理方案样板及清单阶段性发布

造型完成整车色彩纹理的方案设计,并发布零件的色彩纹理清单,用于工程部门对其工艺进行可行性分析。

13、设计样车色彩纹理方案评审

在试制样车上完成色彩纹理方案的制作并进行评审。

14、色彩纹理方案样板及清单发布

对试制样车中出现的问题进行整改后,重新发布色彩纹理样板和清单。

15、色彩纹理标准样板验收

对整改完毕的色彩纹理标准样板进行确认验收。

16、色彩纹理清单冻结

将终版的色彩纹理清单进行冻结发放。色彩纹理标准样板冻结发布完成色彩纹理标准样板的制作并冻结发放。



五、整车耐久

1、整车耐久性定位确定

根据市场需求,对整车耐久性进行定位,确定开发目标。

2、整车耐久性目标初步确定

根据整车的开发目标,初步确定整车的耐久性目标。

3、参考车和标杆车耐久性试验开始

对参考样车和标杆车进行耐久试验,获取试验数据,作为分析整车耐久性的依据。

4、系统耐久性目标初步确定

依据参考样车和标杆车试验数据的分析结果,按初步的整车耐久目标,将耐久性目标进一步细化,制定出初步的系统耐久性目标。

5、整车、系统耐久性目标及验证大纲确定

经过对标分析,确定开发产品的整车及系统的耐久性目标并制定试验大纲。

6、关重零部件上车体耐久性设计评审

对上车体关重零部件进行CAE分析,进一步优化结构完成耐久性设计评审。

7、底盘关重件系统耐久性验收

对底盘悬架的承载耐久性等进行试验验证,对问题进行优化整改后确认验收。

8、关重零部件开发试验验收

关重零部件进行试验认证,确认其符合设计要求后进行验收。

9、关重系统耐久性验收

关重系统的耐久试验完成验证后,进行验收。

10、工装样车耐久性评审

关重零部件和关重系统耐久试验验证完成后,对工装样车进行耐久性评审。

11、试生产车耐久签收

试生产车通过耐久试验后签收。

12、环境耐久性模拟签收

试生产车在模拟不同环境下进行环境耐久试验,确认符合设计要求后签收。

13、耐久性市场分析



六、整车性能

1、参考车确定

根据市场需求和产品开发定位,确定参考样车,为开发产品提供参考数据。

2、整车性能目标初步确定

对参考样车进行静态和动态的测试,分析测试数据,初步确定开发车型的整车性能目标。

3、系统性能目标与方案确定

将整车性能目标分解到各个系统,制定实现整车性能目标的系统设计目标方案。

4、整车性能目标与方案确定

将市场输入信息和样车性能参数作为参考,细化开发车型的关注点性能,最终确定出整车的性能目标和方案。

5、造型风阻验收

通过CFD分析不断优化造型,使其符合风阻的设计要求验收确认。

6、工装车性能初验收

工装样车试装阶段,对整车性能做静态、动态的测试和综合评价,优化设计,完成设计目标和初步验收。

7、试生产车性能签收

试生产阶段对样车做整车性能做静态、动态的测试和综合评价,确认符合设计要求后签收。

8、小批量车性能签收

小批量生产阶段对整车性能进行测试和综合评价,确保整车性能能够达到质量目标。

9、量产车一致性验证

量产后对不同时期生产车的整车性能进行抽检,进一步检验整车性能的质量,确保质量达标。

10、可靠性 

某项产品在某一观测点上,在规定的环境和工作负荷条件下,在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。

11、可行性 

对过程、设计、程序或计划能否在所要求的时间范围内成功完成的确定。

12、可维修性 

某个失效的系统能在规定的条件和规定的间隔或停工期内按规定的程序和方法进行维修恢复其规定状态的能力可能性。  

13、可制造性和装配设计 

用来优化设计功能、可制造性和装配方便性之间关系的同步工程过程。



七、数模

1、M0 

初始数模,用于空间布置及概念设计、初步工艺评审,此阶段考虑供应商介入。  

2、M1 

工艺数模,为拉伸模模型,主要为定位点讨论,需进行检、夹、模具的启动,方便供应商介入,开始模具概念设计。 

3、M2 

P阶段数模/正式数模,为详细模型,用于模具正式设计,制造手工模具和Prototype模具。  

4、M3 

B阶段数模/归档数模,用于正式模具制造。



八、标准与认证

1、法规预测报告完成

根据项目质量要求,确定法规执行的范围和内容。

2、标准化分析报告确定

各个专业根据整车开发质量目标,对本专业执行的标准进行分析确认(是否包括专利检索)。

3、法规适应性分析报告完成

按产品设计质量目标和车型配置,归纳梳理相关的法规要求。

4、工装样车法规主观检查

5、认证申报开始

为认证申报准备好材料。

6、认证申报结束,2D图标准化签审完成

完成2D图的标准审核工作。

7、法规目标实施总结

法规目标实施过程问题和经验的归纳总结。



九、成本

1、平台成本分析

综合市场调研,以及本企业的生产能力,对平台成本进行分析。按材料成本初步估算按材料的成本对开发车型的成本进行初步估算。

2、原材料成本可行性初步分析

与同类车型对比原材料成本是否有竞争力,进行可行性分析。

3、售价/配置对比分析

配置的高低会影响成本的多少,售价同配置的成本进行对比分析,以平衡他们之间的关系。

4、成本方案评审

通过一系列的成本分析,确定成本方案并进行方案评审。目标价格制定依据成本方案,制定开发车型的价格目标。

5、原材料成本初步测算

确定效果图阶段,对整车原材料进行初步计算。总目标成本分解将总目标成本分解到各个系统。

6、原材料成本测算

依据初版零件数据和技术要求,对原材料成本进行测算。

7、原材料成本最新测算

全车设计数据完成后,进行最新版的原材料成本测算。

8、原材料成本最新测算

试装完成后,依据调整的最新数据、材料等进行原材料成本测算。

9、成本复核工作展开

对工装零件的成本进行测算,复查成本是否符合制定的目标。

10、上市定价原材料成本测算

对上市定价的整车零部件成本做最终的确认审核。

11、成本复核工作结束

完成开发车型的成本核算。

12、成本持续优化

在保证质量的前提下,不断优化成本,以获得最大收益。

13、成本工作总结

对成本控制进行总结。



十、整车研发重量控制

1、参考车技术路线评估

对参考样车轻量化技术进行分析评估,作为借鉴对开发车型的重量控制起指导作用。

2、参考车零部件重量评估

评估参考车的零部件重量,进行对标分析,制定开发产品的重量目标。

3、零部件设计重量预估

将整车重量分解,预估系统零部件重量。

4、零部件目标设计重量制定

初步分析零部件重量达到设计目标的可行性,制定零部件的目标重量。

5、零部件设计重量管控,重量方案评审

按材料和结构等对各系统的零部件重量进行测算分析,制定出切实可行的方案管控零部件的设计重量并进行方案评审。

6、零部件设计重量最新测算

零部件设计完成后,对设计状态的零部件进行测算,验证是否达到预期制定的目标。

7、重量复核工作展开

对工装样件进行重量测量,验证是否达到设计要求,不满足要求的制定方案整改,对零部件重量进行管控。

8、重量复核工作结束

完成零件的重量复查工作。

9、重量管控工作总结

对整车开发的轻量化进行总结。



十一、CAE

1、技术方案性能预测

根据参考样车数据对整车技术进行初步论证。

2、概念模型结构优化

针对整车和各个系统的方案进行初步优化并提出改进的方向。

3、CAE性能目标与方案确定

根据参考样车和整车性能的要求,对开发产品进行协调后,确认CAE的分析目标。

4、电子样车分析优化(第1版)

基于工艺数据的完成,做CAE的初步分析。

5、电子样车分析优化(第2版)

根据CAE初版分析反馈及其他部门(如SE)的反馈,工程设计部门提供给CAE更新版的工艺数据再进行数据分析计算,支持设计数据的冻结。

6、工装样车对标分析

工装样车试装和试验出现的问题提供给CAE进行分析,CAE提出优化方向反馈给设计部门做为整改的依据,进一步完善设计数据。

7、CAE分析工作总结

对开发过程中的CAE应用进行总结及经验积累。



十二、整车匹配

1、整车选型方案确定

根据开发车型的性能和几何尺寸的要求,与参考样车进行对标,确定所需重新开发和选型的系统,制定发动机变速箱等动力总成系统的选型方案。

2、总体方案初确定

动力系统,总布置,底盘系统以及成本核算等相关部门,分析整车的质量目标和动力性,经济性等相关性能,并完成选型系统的可行性分析,综合考虑初步确定总体方案。

3、杂合车验证完成

完成发动机变速箱等动力总成的匹配验证和布置空间验证。

4、总体技术方案确定

经过杂合车的验证,完成总体技术方案的制定。

5、底盘杂合车验证完成

对开发车型底盘系统的更改,需对选定的样车进行改制并完成底盘系统尺寸和性能的验证。

6、机车专用件数据发布

完成开发车型的动力底盘数据,评审确认发布。

7、电子样车分析完成

将发布的工艺数据在电子样车中匹配分析,验证设计是否达到目标要求。



十三、整车设计

1、初步平台对标分析

工程部门负责样车、样件的测量并根据项目需要进行对标分析。

2、初步整车技术方案确定

总布置初步确定重要硬点和设计控制规则、整车造型边界,对整车性能匹配及整车重量进行分析,竞争车型和开发车型技术分析对比,初始产品技术前瞻性分析,总布置,动力总成,初始平台架构,配置清单可行性验证,人机工程分析,主要性能,主要设计元素,法律法规符合性分析,新技术应用性分析,风险分析等。根据开发车型的质量目标制定初步的整车技术方案。

3、初步系统技术方案确定

专业系统根据项目要求和总布置的初步整车技术方案对本专业的技术方案进行分析,初步确定本系统的技术方案。整车技术方案细化整车的技术方案进一步细化。

4、整车技术方案确定

整车架构,配置,参数和性能,动力总成,底盘,车身,电子电器,空调等各部分的技术要求,完成整车技术方案的确定。系统技术方案细化分解整车技术方案,细化系统技术方案。逆向数据发布完成逆向数据的制作,用以支持正向的开发设计。关键零部件技术分析对关键零部件的结构性能材料等进行初步分析。

5、设计开发 

将要求转换为产品规定的特性或规范的一组过程。   

6、设计输入 

指所要设计的产品在计划和确定项目、制造过程设计阶段所确定的顾客的需求和期望以及对制造过程的要求。且应尽可能将所有要求定量化,并在产品和制造过程设计开发与生产准备任务书等文件中予以明确规定。

7、设计输出 

指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动(如:用于采购、生产、安装、检验和试验以及服务的最终技术文件)提供产品或服务的规范和所进行各种活动的结果,这种规范和结果最终应形成文件,并在其文件发放前必须进行和通过评审。

8、设计记录 

是零件图样、规范、和/或电子(CAD)数据,用来传达生产一个产品必需的信息。

9、设计评审 

指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件(设计评审是一种为防止问题和误解的积极过程)。   

10、设计确认 

指在规定的操作条件下对经成功的设计和/或开发验证之后的最终产品进行的一种认可,确保产品符合规定的使用者的需要和/或要求的试验。如果产品具有不同期望的用途,则可进行多项确认。   

11、设计验证 

指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动(即:对设计和/或开发的结果进行验证,以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求)。设计验证可包括以下的活动: 

A、变换方法进行替换计算,包括最初进行的计算分析; 

B、可能时,把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较; 

C、用模型或典型样件进行试验(包括:试验设计-DOE)、模拟、试用、演示和证实,此方法用在设计验证时须明确规定试验计划,并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来; 

D、对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。

12、失效模式及后果分析 

指一组系统化的活动。在产品设计和制造过程设计阶段,对构成产品的系统、子系统和零件,以及制造过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并将全部过程形成书面文件。

13、设计失效模式及后果分析 

是负责设计的工程师/小组用来尽最大可能确保潜在的失效模式和相关的原因/机理已被考虑并记录的分析技术,其目的在于降低失效风险,对设计过程提供支持。   

14、过程失效模式及后果分析 

由负责制造的工程师/小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术,其目的在于降低制造风险,对制造过程提供支持。

15、关键零部件技术要求确定

依据质量目标,通过对关键零部件的结构、性能、工艺、材料的分析,确定关键零部件的技术要求。

16、系统技术方案确定

综合了整车和关键零部件的技术要求,最终确定系统的技术方案。

17、造型可行性分析评审

工程对造型的可行性进行分析评审反馈,使造型符合工程要求。

18、第一版断面

以逆向数据为基础,完成初版结构断面,用以支持初版CAS的制作。

19、零部件技术要求确定

根据质量目标,分析零部件结构、性能、工艺、材料并制定技术要求。

20、第二版断面

以正向为主完成第二版断面制作,用以支持CAS的冻结。上车体/内外饰边界数据发布上车体/内外饰完成与周边系统的匹配,确定硬点位置和安装结构的设计,经过评审后发布边界数据。

21、零部件方案细化调整

确定边界数据后,进一步细化零部件的结构。上车体大件数据发布完成模具制作周期长的上车体大件数据的制作,评审发布数据,为模具开发做准备。

22、全车数据发布

全车工艺数据发布,用于相关部门的设计样车制作。

23、全车数据发布(通过试验验证)

经过试装和试验验证,对问题进行整改最终冻结数据发布。

24、设计总结

对整车开发过程中的设计亮点和经验教训进行总结,为后续的产品开发积累经验。



十四、尺寸工程

1、竞争车型(含参考车)DTS分析

对竞争和参考车型进行间隙面差测量和分析,为正向设计提供参考。

2、标杆车型DTS分析

对选定的开发基型车做进一步的DTS分析,以此作为开发设计的依据。

3、DTS第一版发布

发布初版开发车型DTS。尺寸工程目标制定通过对标杆车的分析以及市场需求调研和造型需求,制定开发车型的尺寸工程目标。参考车型定位基准分析对参考样车的定位基准进行分析。

4、尺寸公差分析

输入初步设计数据的定位和公差信息,进行虚拟装配,对公差的累计原因进行寻源,优化尺寸公差。下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布完成下车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸的制作并发布。

5、尺寸公差分析

对完成的车身上体数据进行尺寸公差分析。

6、上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M发布

完成上车体第一版工装设计加工用GD&T/GD&M的图纸制作并发布。

7、下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布

通过尺寸公差分析,优化GD&T/GD&M图纸,发布下车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M。下车体工装方案会签完成下车体工装方案进行会签。

8、上车体第二版工装设计加工用GD&T/GD&M发布

通过尺寸公差分析,优化GD&T/GD&M图纸,发布上车体第二版工装设计用GD&T/GD&M。上车体工装方案会签完成对上车体工装方案进行会签。

9、尺寸公差分析

全车设计数据发布后,做整车的尺寸公差分析。

10、全车第三版工装设计加工用GD&T/GD&M发布

发布全车第三版GD&T/GD&M的图纸。

11、工装方案会签

经过几轮GD&T/GD&M的优化,完成全车工装方案的会签。

12、尺寸公差分析

从尺寸公差的角度分析试装出现的问题。

13、全车第四版GD&T/GD&M发布

根据尺寸公差分析提出的整改方向,调整GD&T/GD&M图纸,发布全车第四版GD&T/GD&M的图纸。

14、整车DTS文件第二版发布

经过试装验证对DTS进行调整,发布第二版DTS数据。

15、工装/试生产样车功能尺寸发布

对关重零件的尺寸重点关注,并在二维图中做标注。

16、工装样车阶段尺寸工程评估

对工装样车的装车状态,从尺寸工程的角度进行评估。

17、试生产阶段样车尺寸工程评估

对试生产阶段的样车装车状态,从尺寸工程的角度进行评估。

18、整车DTS文件第三版发布

发布第三版DTS文件。

19、量产阶段功能尺寸发布

小批量阶段对关重零件的尺寸确认发布。

20、小批量阶段尺寸工程评估

对小批量阶段的样车装车状态,从尺寸工程的角度进行评估。

21、尺寸工程总结

总结开发过程中的问题和经验并进行经验积累。



十五、工艺同步工程

1、同步工程

同步工程又称并行工程,是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素,包括质量、费用、进度和用户要求。

2、制造方案设计

根据本企业的制造能力,分析参考样车的制作工艺,规划开发车型的制造方案。

3、制造方案确定

确定制造方案。

4、模型及主段面SE分析

模型SE分析主要是从车身分块线、零件表面质量、特征线及冲压工艺的角度进行分析。主段面SE分析是对零件简化进行冲压成形研究,冲压方向选择,和零件R角的分析。

5、工程化阶SE分析

SE从产品品质,模具结构,操作性,生产线布置,成本等因素出发,对关重零件借助计算机辅助工程进行冲压分析。

6、试生产阶段SE分析

能直接检验冲压可行性,发现和解决新出现的冲压问题,为零件顺利生产提供保证。



十六、样车试制

1、参考车解析

对参考样车进行拆解,提供工程设计人员进行分析。

2、杂合车及各类性能验证所需的样件样车制作

俗称骡子车,是尺寸特性及功能的验证。试在参考车或基础车的基础上改装而成的车辆,装配有以手工制造的或快速成型的零部件或系统样件,其目标是早期验证其功能可行性,主要用于设计方案的验证,同时可以做车辆部分性能测试,以及发动机,底盘系统匹配的部分验证。

1)选择的发动机与开发车型的匹配验证,需制作杂合车进行确认,最终确定发动机的选型。

2)底盘系统的尺寸和性能需制作底盘杂合车进行验证。

3)随着整车性能设计方案的初步确定,需制作样车完成不同性能的方案验证,如:空调的环境测试,NVH的性能测试,气囊的标定匹配等等一系列的性能验证。

3、样车的试制

初版工艺数据完成,开始制作样车试装所需的各种零件,配合工程完成各项验证工作。试制样车:样车试制分为F试样车和P试样车

1)F试样车

F试样车分为F1和F2试样车。

A、F1试样车

也叫“软工程样车”,零件状态是手工样件或简易件,应及时完成对车辆的基本特性相关项目的验证,以便尽早固化图纸:对整车性能进行确认,如进行整车和系统工程设计,综合耐久性和碰撞试验;验证装配的工艺,维修性和零部件尺寸相互关系。

B、F2试样车

除车身以外的零件应都是工装样件,主要是对F1试中发现问题点的纠正措施的验证各确认,同时可用于安全气囊标定试验工作和部分试验认证的样车

2)P试样车

P试样车分为P0,P1,P2,P3试样车,是对产品及过程的验证车辆。在量产准备阶段,由生产部门组织的在正式生产线进行的试制,主要验证产品,制造工艺,生产线,人力资源,物流计划等整个系统是否符合批量生产要求。P0试样车着重验证产品,P1,P2,93开始将逐步对生产工艺及装备,生产线节拍,人力资源,物流及生产管理系统的全方位检验,确保产品及过程能力达标。

A、P0试样车

是在整车装配厂制造完成的完整的可行驶的车辆(台数约10台左右),样车的部件是供应商用生产工装和设备生产通过PPAP认证的。用于制造和设计工艺装备,制造系统验证和整车特性定型试验验证(包括电器系统功能、舒适性、操作性等)、实车耐久(SPC),确认部件的制造和装配工艺,对F2试中有问题的纠正措施进行确认及用于进行认证试验等。

B、P1试样车

整车生产部门按照小批量生产试制要求(台数约10台左右)上线试装的车辆,主要目的是用以工艺过程的完善。是用来验证整车生产部门和供应商生产工装,设备和工艺,并确认针对P0试装和试验发现的问题进行的工程更改是否有效。所有使用的零件必须完成相应的过程认定,得到所有生产件批准程序的授权或临时批准。

C、P2试样车

是完善工艺及生产节拍的过程。整车生产部门按照小批量生产试制的要求(台数约20台左右)上线试装的车辆,用来对车辆整体性能(静态,行驶)和车辆质量一致性的确认,用来判定零部件精度对车辆质量的影响。

D、P3试样车

整车生产部门按照批量生产要求(台数约50台左右)上线试装的车辆,试用来进行量产确认,产品一致性确认的,用于验证生产过程的准备情况,包括物料,物料运输,物料计划准备情况等并确保获得全部政府法规认可批准,满足认证要求。

4、生产试制批量PVS(整车厂) 

 是一种批量生产练习,所有的单件和总成件都到位,并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件;对一般作业人员进行理论、线下和线上培训。整个生产过程可在不连续的条件下按B阶段的图纸进行生产,从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适宜性进行实际验证,获得哪些设备和过程能确保所有要求的批量节拍和质量要求。发现的薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除,其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证。  

5、PVS的车 

主要用来提供特定评价用车和培训用车以及进一步的分析和质保路试。   

6、零批量0S(整车厂) 

是在批量生产条件(正式生产控制计划、正式生产工装和设施、已经过资质认定操作人员)下,按规划的批量生产节拍进行批量生产前的“总演习”。其前提条件是外购、外协件和动力总成件都成功地通过了批量条件的两日生产验收;生产线、装配线、物流和各验收区域都已经达到了批量生产状态,整个工作的组织达到了批量生产的要求((如:工艺规程、检验规程、操作规程等处于最新状态),整个系统(生产、物流、质量保证和人员培训)都按批量的要求接受检查。0S的车继续进行质量保证路试和试车评价。 

7、用批量工装生产的零件(OTS)  

在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下,按B状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。

8、2TP两日生产(供应商)  

是供应商批量生产前的“总演习”,也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查,即在正式批量生产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件,来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。

9、标准白车身 

具备代表批量生产条件(模具、工装、夹具、场地等)和批量生产工艺、工艺路线等制造水平制作的白车身,其测量点符合率达到项目规定的要求。标准白车身按对象分:内饰匹配标准白车身、外饰匹配标准白车身、底盘与动力总成匹配标准白车身和整车标准白车身四种。



十七、生产线及工装

1、涂装、总装生产线采购(新建)

根据开发车型的需求,对涂装、总装生产线进行规划和采购。

2、夹、模、检具采购

对夹、模、检具进行采购。生产线、工装方案确定生产线的规划和工装的设计方案确定。

3、涂装、总装生产线采购(改造)

在原有平台的基础上,根据新开发车型的具体情况对现有涂装、总装生产线进行改造,采购改造所需的设备。

4、设备安装调试开始

新设备安装好后,进行调试。

5、PCF(零件检具)/UCF(总成检具)活动开始

检具制作开始。

6、工装准备完成

工装准备工作完成。

7、试生产首轮开始

涂装、总装生产线及夹、模、检具工作完成,首轮上线试装开始。

8、试生产完成

通过小批量上线试生产,完成各项验证工作,达到量产要求。

9、生产材料 

由顾客给定一个生产件编号,且直接装运给顾客的材料。

10、生产件 

在生产者现场,用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置,如:进给量/ 速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。   

11、生产件批准提交 

以从重要的生产过程中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础,该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由供方验证满足所有设计记录上规定的要求。  

12、批量生产总签发(SF)  

零批量生产获得成功,生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试,没有发现任何大技术问题,且路试报告已经提供;零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试,路试报告已经提供;所有在质保路试中发现的缺陷获得分析,所采取的改进措施有效性在路试中获得验证;型式认证获得通过;新产品上市项目组已经成立,上市策略与上市方案已制定并下发,所有产品质量目标能达到和保持,进行批量生产启动前的总签发。   

13、生产计划认可(EPF)  

批量生产总签发已经签发并颁布,导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在,通过制定和下发批量计划来确认批量启动日期,所有供应商和物流部门都为此进行准备,以使批量启动和产量爬坡能有充足的零件供应。

14、生产件批准程序PPAP 

用来了解供应商是否已经正确掌握OEM工程设计记录的内容和规范要求,过程是否有能力生产出顾客要求的产品,过程节拍是否满足最佳经营方式。



十八、投产准备

1、人员需求计划

对装车和调试人员做整体规划。

2、工艺设计评审

对装配工艺及生产节拍的合理性等进行评审。

3、作业指导书完成

完成指导装配工位操作的文件。

4、试生产准备评审

试生产前准备工作的评审。

5、投产准备评审

量产前对各项准备工作进行评审,审查是否符合量产要求。



十九、供应商管理

1、供应商范围初步选定

根据供应商体系和新开发车型的要求,初步确定供应商的范围。

2、关键供应商能力评估

对关键零部件供应商的生产场地,人员配备,设备水平及技术能力等进行考察评估。供应商技术交流零件的制作工艺,材料的选取及标准和技术要求等同供应商进行讨论交流。

3、关键零部件初步技术方案制定

根据与供应商的技术交流和关键零件的性能要求,初步制定技术方案。

4、关键零部件技术方案确定

完成关键零部件技术方案的确定。

5、下车体工艺方案评审

对下车体数据进行工艺方案评审

6、零部件详细设计完成

供应商完成零部件的详细设计,达到工艺制作的要求。

7、零部件2D\3D数据发布

部分零件(底盘,动力)的2D\3D数据发布。

8、零部件DFMA(第一版)提供

依据零件的技术要求及装配要求,完成(第一版)DFMA。

9、大件方案评审完成

制作周期长,工艺复杂的大型零件完成设计和工艺的方案评审。

10、中小件方案评审完成

中小型零部件的设计及工艺制作方案评审完成。

11、安全性能零部件DV试验

通过相关试验,完成安全性零件的设计验证。

12、关键零部件实物验收

关键零件的工装样件验收。

13、零部件DFMA(第二版)提供

提供第二版DFMA文件。

14、零部件2D\3D数据会签

对于完成设计的2D\3D数据进行会签。

15、零部件开发试验完成

根据试验计划和性能要求,完成零部件的开发试验的验证工作。

16、参试件耐久性试验完成

耐久性试验的零件完成验证工作。

17、零部件质量整改完成

对试生产阶段装车及性能验证过程中零部件出现的质量问题进行整改,并达到设计要求。

18、零部件PFMA提供

供应商和生产基地完成PFMA文件制作。

19、关键零部件一致性协助检查

确保关键零部件的质量能够一直满足设计要求,进行质量抽查。



二十、市场

1、产品定位、竞争车方案

根据市场需求和工厂的生产能力,对开发车型进行定位,并给出与同类车型竞争的方案。

2、配置、量价组合

完成配置、量价组合,使其符合市场的需求。

3、市场目标修订

通过更细致的分析,对初版的市场目标进行修订。

4、市场机会及风险评估

识别影响市场机会的因素,防止今后意外的发生,对新开发车型的市场前景进行风险评估

5、消费者实车测试研究

对消费者实车测试提出的反馈进行分析研究,并将信息提供给工程部门,作为新车型开发过程中不断持续改进的依据。

6、市场策略制定

进入市场营销,制定销售策略,更好的将产品推向市场。

7、市场导入、销售渠道确定

如何将新车推向市场,制定切实可行的销售渠道。

8、推广包装策略产品的营销

推广包装策略的制定

9、上市公布/宣布价格

产品上市,根据买点宣传价格。

10、市场导入(ME)  

网络发展计划已按计划完成,销售人员及售后服务人员培训已按计划完成,备件已经开始强制销售,各类上市文件已经审批,营销策略已经确定,试销产品问题已改进或落实改进方案,产品正式上市已经获得批准,按既定的销售策略和方案开始全面导入市场。



二十一、采购

1、所需参考车到位

根据前期策划,按所需数量购买参考样车,提供工程部门分析拆解。

2、竞争车购买

购买同类竞争车型。

3、关重件供应商选定

完成关重零部件供应商的选择,使其尽早参与开发设计,提高开发的效率。

4、底盘零件招标

底盘零件供应商招标。

5、大件和关重件招标

制作周期长的大件进行供应商招标。

6、中小零件定点

中小型零件的供应商招标。

7、涂装、总装生产线采购(新建)

按涂装、总装生产线的规划,采购相关设备。

8、夹、模、检具采购

夹、模、检具进行采购。

9、大件模检具招标完成

大件模检具供应商招标完毕。

10、中小件招标完成

中小件模检具供应商招标完毕。

11、工装零件采购

完成工装零件的采购。

12、设变定价调整

数据冻结后,设变引起的数据变更,导致零件需重新调整价位。

13、第二家供应商确定

确保零部件按质按量供货,选定第二家供应商。

14、包装 

对产品提供保护和包装,并使之易于人工或机械搬运的单元。

15、材料清单 

制造产品所需的所有零件/材料的总清单。

16、P认可

规划认可。   

17、B认可

采购认可。   

18、D认可

零件和材料订货认可。



二十二、质量

1、初步质量目标确定

根据产品规划,初步确定产品质量目标。

2、质量目标确定

细化目标内容,完成质量目标的确定。

3、设计应避免问题清单

归纳以往开发设计中出现的问题,形成问题清单,提供给工程部门在新的开发车型设计过程中避免出现同类问题。

4、质量目标固化

最终的质量目标确定。

5、品质基准书完成

根据设计数据和技术要求及性能目标,完成品质基准书。检具方案完成供应商完成检具制作的方案。

6、AUDIT评价

对工厂已经检验合格的产品,进行AUDIT评价,评审人员应站在用户的立场上对产品质量进行检查和评价。

7、道路耐久性评价

通过道路耐久试验,对整车的道路耐久性进行评价。

8、质量转段评审

9、质量策划 

指一种确定生产某具体产品或系列产品(如:零件、材料等)所用方法如:测量和试验等)的结构化的过程,是质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标;与缺陷探测大不相同,质量策划包括防错和持续改进的思想。  

10、质量计划 

指质量管理体系要素被应用于一个特定情况的规范,是描述特殊产品或合同相关的具体质量规程、资源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时,质量计划便成为一种广义的概念。  

11、质量目标 

是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要求、内部规定以及遵循零缺陷战略而制订。



二十三、发规部

1、生产场地、生产线初步规划

根据工厂现有生产能力和开发车型的需求,对生产场地和生产线进行初步规划。

2、生产场地、生产线规划方案确定

完成生产场地、生产线的规划方案。启动生产线招标发出生产线招标的指令。



二十四、财务

1、盈利能力及公司综合效益测算

2、三包费用指标下达

盈利能力及公司综合效益目标达成

3、产品成本效益核算



二十五、其它

1、特殊特性 

可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。  

2、关键特性 

指那些能影响符合政府法规或车辆/产品的安全功能,需要特定的供配、发运或监测,并在控制计划上加以规定的产品要求(尺寸、性能试验)或过程参数。

3、重要特性 

指那些能影响后续操作、产品功能、性能或顾客满意度并在控制计划上加以规定的产品要求(尺寸、性能试验)或过程参数。

4、产品特殊特性(如:关键、重要、一般) 

是一种产品特性,对合理预测的变差,会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性,或者会显著影响顾客对产品的满意程度。

5、过程特殊特性(如:关键、重要、一般) 

是一种过程特性,其变差必须控制在某目标值内,从而保证在制造和装配过程中,过程或产品特殊特性的变差能保持在目标值内。 

6、特殊特性 

由顾客指定的产品和过程特性,包括政府法规和安全特性,和/或由供应商通过产品和过程的了解选出的特性。   

7、统计控制 

描述一个过程的状态,这个过程中所有的特殊原因变差都已排除,并且仅存在普通原因。即:观察到的变差可归咎于恒定系统的偶然原因;在控制图上表现为不存在超出控制限的点或在控制限范围内不存在非随机性图形。

8、统计过程控制 

使用控制图等统计技术来分析过程或其输出,以便采取必要的措施达到且维持统计控制状态,并改进过程能力。

9、初始过程研究 

为获得与内部或顾客要求相关的新的或更改过程性能的早期信息所进行的短期研究。在很多情况下,初始过程研究是在新过程进展中的几个点进行的(如在设备或工装分承包方的工厂、安装后在供方的工厂)。这些研究应依据使用控制图评价的计量数据。   

10、过程能力 

一个稳定过程的固有变差(6σR/d2)的总范围。

11、产品型谱 

是产品发展规划的核心内容,用最少数目的不同规格产品构成的,列出企业已有的和将来要发展的全部系列产品,能满足可预见到的全部使用要求的产品系列。(备注:1)产品型谱按平台及相关指标系列化;2)产品型谱包含成熟产品、正在开发产品和预期产品,产品体系既保持相对稳定,又处于动态变化之中。)  

12、基准数据 

确定竞争者和/或最佳公司怎样达到其性能水平的调查结果。 

13、产品质量先期策划APQP  

用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。



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